徐濱士

 

摘要：再制造是維修發(fā)展的高級階段，是先進制造的重要組成，是廢舊產(chǎn)品高技術(shù)修復(fù)、改造的產(chǎn)業(yè)化；再制造具有“兩型社會、五六七”的特征。我國經(jīng)濟社會發(fā)展對再制造具有十分迫切的需求，再制造的初步應(yīng)用也已取得了非常明顯的節(jié)能減排效果。國際上，美國的再制造體系較完善，近10年來，中國的再制造發(fā)展迅猛，在再制造的政策法規(guī)、產(chǎn)業(yè)實踐及基礎(chǔ)研究方面成績斐然，已成為世界再制造中心之一。再制造的未來發(fā)展可概括為“探索再制造的科學(xué)基礎(chǔ)、創(chuàng)新再制造的關(guān)鍵技術(shù)、制定再制造的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)”。

    關(guān)鍵詞：再制造工程；研究現(xiàn)狀；發(fā)展趨勢

    1、再制造的內(nèi)涵與研究范圍

    20世紀的100年，人類創(chuàng)造的物質(zhì)財富超過了以往5000年的歷史總和，但也極端消耗了地球資源，超出了大自然的恢復(fù)能力。為了緩解有限資源和過度消耗之間的矛盾，最大限度地利用廢舊產(chǎn)品的剩余價值，20世紀90年代，美國從產(chǎn)業(yè)角度建立了3R體系（Reuse再利用、Recycle再循環(huán)、Remanufacture再制造）；日本從環(huán)境保護的角度也建立了3R體系（Reduce減量化、Reuse再利用、Recycle再循環(huán)）。中國在總結(jié)世界各國經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，創(chuàng)造性地提出具有中國特色的4R體系（Reduce減量化、Reuse再利用、Recycle再循環(huán)、Remanufacture再制造）。

    再制造以廢舊產(chǎn)品的零部件為毛坯，主要以先進的表面工程技術(shù)為修復(fù)手段（即在損傷的零件表面制備一薄層耐磨、耐蝕、抗疲勞的表面涂層），因此無論是毛坯來源還是再制造過程，對能源和資源的需求、對廢物廢氣的排放都是極少的，具有很高的綠色度。再制造具有如下重要特征：再制造產(chǎn)品的質(zhì)量和性能達到或超過原型新品，成本不超過原型新品的50％，節(jié)能60％、節(jié)材70％，對環(huán)境的不良影響顯著降低，有力促進了資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會的建設(shè)[1]。上述特征可概括為：“兩型社會、五六七”。

    再制造的出現(xiàn)，完善了全壽命周期的內(nèi)涵，使得產(chǎn)品在全壽命周期的末端，即報廢階段，不再“一扔了之”成為固體垃圾。再制造不僅可使廢舊產(chǎn)品起死回生，還可很好地解決資源節(jié)約和環(huán)境污染問題。因此，再制造是對產(chǎn)品全壽命周期的延伸和拓展，賦予了廢舊產(chǎn)品新的壽命，形成了產(chǎn)品的多壽命周期循環(huán)。這是面向循環(huán)經(jīng)濟的再制造的重要理論成果。

    再制造的研究內(nèi)容非常廣泛，貫穿產(chǎn)品的全壽命周期，體現(xiàn)著深刻的基礎(chǔ)性和科學(xué)性。在產(chǎn)品設(shè)計階段，要考慮產(chǎn)品的再制造性設(shè)計；在產(chǎn)品的服役至報廢階段，要考慮產(chǎn)品的全壽命周期信息跟蹤；在產(chǎn)品的報廢階段，要考慮產(chǎn)品的非破壞性拆解、低排放式物理清洗，要進行零部件的失效分析及剩余壽命演變規(guī)律的探索，要完成零部件失效部位的具有高結(jié)合強度和良好摩擦學(xué)性能的表面涂層的設(shè)計、制備與加工，以及對表面涂層和零部件尺寸超差部位的機械平整加工及質(zhì)量控制等。

    2、再制造的迫切性和重要意義

    我國已進入機械裝備和家用電器報廢的高峰期，再制造勢在必行。目前全國役齡10年以上的傳統(tǒng)舊機床超過200萬臺，80%的在役工程機械超過保質(zhì)期；年報廢汽車約500萬輛，報廢電腦、電視機、電冰箱1600萬臺，報廢手機2000萬部，每年產(chǎn)生約8億噸固體廢物。

上述設(shè)備均有進行再制造的巨大潛力。
    我國在役機械裝備的運行損失十分驚人，再制造勢在必行。僅以腐蝕和磨損為例，2003年中國工程院發(fā)布腐蝕調(diào)查報告[2]：2002年我國因腐蝕造成損失近6000億元，占當(dāng)年GDP的5％。2007年中國工程院發(fā)布摩擦學(xué)調(diào)查報告[3]：2006年全國因摩擦磨損造成的損失高達9500億元，占當(dāng)年GDP的4.5%。兩項損失合計1.55萬億元，粗略估算占GDP的9.5%，而發(fā)達國家只達到4-5%。若能采取有效的修復(fù)及再制造等措施挽回10%的損失，則每年可節(jié)約1550億元。

    再制造的社會效益十分巨大。與相關(guān)制造業(yè)比，再制造業(yè)的就業(yè)人數(shù)是其1-3倍。2005年，美國再制造業(yè)的年產(chǎn)值為750億美元，雇傭員工100萬，同年，美國計算機制造業(yè)的產(chǎn)值與此相當(dāng)，雇傭員工只有35萬，說明再制造業(yè)具有顯著的創(chuàng)造就業(yè)與再就業(yè)的能力。

    再制造的資源與環(huán)境效益同樣十分巨大。據(jù)美國《再制造工業(yè)發(fā)展報告》統(tǒng)計，每再制造1公斤的新材料，可以節(jié)省5-9公斤的原材料，每年全世界通過再制造節(jié)省的材料達到1400萬噸，可以裝滿23萬節(jié)火車車廂；再制造產(chǎn)品的能耗僅為新品生產(chǎn)的15%，全世界每年通過再制造可節(jié)省1600萬桶原油，相當(dāng)于600萬輛汽車一年中所需的汽油。據(jù)美國Argonne國家重點實驗室統(tǒng)計，新制造1輛汽車的能耗是再制造的6倍，新制造1臺汽車發(fā)電機的能耗是再制造的7倍，新制造1臺汽車發(fā)動機的能耗是再制造的11倍。據(jù)對我國第一家再制造領(lǐng)域的循環(huán)經(jīng)濟示范試點企業(yè)濟南復(fù)強再制造公司的數(shù)據(jù)統(tǒng)計，若每年再制造5萬臺斯泰爾發(fā)動機，則可節(jié)省3.825萬噸金屬，回收附加值16.15億元，節(jié)電7250萬度，實現(xiàn)利稅1.45億元，減少CO2排放3000噸[4]。

    中國特色的再制造來源于維修，是維修發(fā)展的高級階段；同時，再制造是先進制造的組成部分，屬于綠色制造。但是，再制造又明顯區(qū)別于維修和制造，具有自身獨立的學(xué)科方向。維修產(chǎn)品的質(zhì)量低于新品。若要確保再制造產(chǎn)品的質(zhì)量高于新品，則必須按制造的標(biāo)準(zhǔn)進行生產(chǎn)。但是，與制造相比，再制造有更多的科學(xué)和技術(shù)基礎(chǔ)問題需要獨立解決：1）加工對象更苛刻，制造的對象是經(jīng)鑄鍛焊、車銑磨、熱處理后的新毛坯，性能均質(zhì)、單一，而再制造的對象是舊毛坯，即報廢的成形零件，存在著尺寸超差、殘余應(yīng)力、內(nèi)部裂紋和表面變形等一系列缺陷；2）前期處理更繁瑣，制造的毛坯是基本清潔的，很少需要前處理，而再制造的毛坯必須去除油污、水垢、銹蝕層及硬化層；3）質(zhì)量控制更困難，制造過程的質(zhì)量控制已趨成熟，再制造毛坯的壽命預(yù)測和質(zhì)量控制，因毛坯損傷的復(fù)雜性和特殊性而使其非常困難；4）工藝標(biāo)準(zhǔn)更嚴格，制造過程非常規(guī)范，再制造過程中廢舊零件的尺寸變形和表面損傷程度各不相同，必須采用更高技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的加工工藝。

    上述特殊的基礎(chǔ)理論和工程需求催生了再制造工程新學(xué)科。近年來我國大力推進再制造學(xué)科的發(fā)展，建立了專門從事再制造研究的國家級重點實驗室--裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室。學(xué)科的發(fā)展也有力地推動了國家政策的發(fā)展。2009年1月，《中華人民共和國循環(huán)經(jīng)濟促進法》生效，該法在第2、第40及第56條中六次闡述再制造，標(biāo)志著再制造已進入國家法律。

    3、國內(nèi)外再制造的最新發(fā)展

    3.1國外的最新發(fā)展

    再制造在歐美發(fā)達國家已形成了巨大的產(chǎn)業(yè)。

2005年全球再制造業(yè)產(chǎn)值已超過1000億美元，美國的再制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模最大，達到750億美元，其中汽車和工程機械再制造占2/3以上，約500億美元左右。
    美軍高度重視再制造。隸屬于美國國家科學(xué)研究委員會的“2010年后國防制造工業(yè)委員會”制訂了2010年國防工業(yè)制造技術(shù)的框架，將武器系統(tǒng)的再制造列為國防工業(yè)的重要研究領(lǐng)域。

    美軍也是再制造的最大受益者。美空軍B-52戰(zhàn)略轟炸機，1962年生產(chǎn)，1980、1996年兩次再制造，到1997年時平均自然壽命還有13000飛行小時，可服役到2030年；2005年，美空軍完成了269架阿帕奇直升機的再制造，2015年前還將完成750架的再制造。再制造后的阿帕奇直升機成為美軍現(xiàn)役武裝直升機中戰(zhàn)斗力最強的一種機型。此外，美軍還對CH-47支奴干運輸直升機、M1A1坦克、布拉德利裝甲車、AV-8B鷂式垂直起降戰(zhàn)斗機、“民兵”Ⅲ型洲際導(dǎo)彈等完成了再制造。通過再制造，美軍一方面使大量瀕臨報廢的裝備重新煥發(fā)生機，以很低的費用維持了武器裝備的戰(zhàn)備完好率；另一方面大大提高了現(xiàn)有武器裝備的戰(zhàn)術(shù)技術(shù)性能，也為先進技術(shù)提供了一個十分難得的應(yīng)用和檢驗的機會[5]。

    近年來，日本加強了對工程機械的再制造，至2008年，再制造的工程機械中，58%由日本國內(nèi)用戶使用，34%出口到國外，其余的8%拆解后作為配件出售。至2004年，德國大眾汽車公司已再制造汽車發(fā)動機748萬臺，變速器240萬臺，公司銷售的再制造發(fā)動機及其配件和新機的比例達到9:1。

    歐美國家的再制造，在再制造設(shè)計方面，主要結(jié)合具體產(chǎn)品，針對再制造過程中的重要設(shè)計要素如拆卸性能、零件的材料種類、設(shè)計結(jié)構(gòu)與緊固方式等進行研究；在再制造加工方面，對于機械產(chǎn)品，主要通過換件修理法和尺寸修理法來恢復(fù)零部件的尺寸，如英國ListerPetter再制造公司，他們每年為英、美軍方再制造3000多臺廢舊發(fā)動機，再制造時，對于磨損超差的缸套、凸輪軸等關(guān)鍵零件都予以更換新件，并不修復(fù)。對于電子產(chǎn)品，再制造的內(nèi)涵就是對仍具有使用價值的零部件予以直接的再利用。如德國柏林工業(yè)大學(xué)[6]對平板顯示器的再制造就是先將液晶顯示器LCD、印刷線路板PCB、冷陰極熒光燈CCFL等關(guān)鍵零部件進行拆解，經(jīng)檢測合格后進行再利用；德國ReMobile公司[7]對移動電話的再制造也是先拆解、再檢測最后再利用；此外還有對數(shù)碼相機（日本柯達公司）、打印機墨盒（美國施樂公司）、品牌電腦（美國HP公司）等的再制造也都是以再利用為主。

    3.2國內(nèi)的最新發(fā)展

    我國再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展雖晚，但勢頭非常好，目前已成為世界上最重要的再制造中心之一，而且在基礎(chǔ)理論研究與技術(shù)應(yīng)用開發(fā)方面走在了世界前列。

    在再制造政策方面。1999年6月，徐濱士院士在中國西安召開的“先進制造技術(shù)國際會議”上作了《表面工程與再制造技術(shù)》的特邀報告，在中國率先提出“再制造”的概念。

    2000年，“再制造工程技術(shù)及理論研究”被國家自然科學(xué)基金委機械學(xué)科列為“十五”優(yōu)先發(fā)展領(lǐng)域，標(biāo)志著再制造的基礎(chǔ)研究已經(jīng)得到了國家的重視和認可；2005年，“資源循環(huán)型制造與再制造”又被國家自然科學(xué)基金委機械學(xué)科列為“十一五”優(yōu)先發(fā)展領(lǐng)域，再制造的學(xué)術(shù)地位得到進一步鞏固。

2005年國家科技部發(fā)布的《國家中長期科學(xué)和技術(shù)發(fā)展規(guī)劃綱要（2006-2020）》中，再制造成為制造領(lǐng)域的優(yōu)先發(fā)展主題和關(guān)鍵技術(shù)之一。
    2005年7月，國務(wù)院頒布的21、22號文件明確表示國家將“支持廢舊機電產(chǎn)品再制造”，并把“綠色再制造技術(shù)”列為“國務(wù)院有關(guān)部門和地方政府加大經(jīng)費支持力度的關(guān)鍵、共性項目之一”；11月，國家發(fā)改委等6部委聯(lián)合公布了國家首批循環(huán)經(jīng)濟示范試點領(lǐng)域及企業(yè)名單，再制造成為4個重點領(lǐng)域之一，發(fā)動機再制造企業(yè)濟南復(fù)強動力有限公司被列為再制造重點領(lǐng)域的試點單位。

    2006年4月，時任國務(wù)院副總理曾培炎在國家發(fā)改委上報的《關(guān)于汽車零部件再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展及有關(guān)對策措施建議的報告》上批示：“同意以汽車零部件為再制造產(chǎn)業(yè)試點，探索經(jīng)驗，研發(fā)技術(shù)。同時要考慮定時修訂有關(guān)法律法規(guī)”。

    2008年3月，國家發(fā)改委批準(zhǔn)全國14家企業(yè)作為新一輪“汽車零部件再制造產(chǎn)業(yè)試點企業(yè)”，其中包括一汽、東風(fēng)、上汽、重汽、奇瑞等整車制造企業(yè)和濰柴、玉柴等發(fā)動機制造企業(yè)。

    2009年1月，《中華人民共和國循環(huán)經(jīng)濟促進法》正式生效。該法指出：“國家支持企業(yè)開展機動車零部件、工程機械、機床等產(chǎn)品的再制造”；并規(guī)定“銷售的再制造產(chǎn)品的質(zhì)量必須符合國家規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)，并在顯著位置標(biāo)識為再制造產(chǎn)品”。

    2009年4月，國務(wù)院召開全國循環(huán)經(jīng)濟座談會，中共中央政治局常委、國務(wù)院副總理李克強，全國政協(xié)副主席、科技部部長萬鋼，中國工程院院長徐匡迪等領(lǐng)導(dǎo)出席，特邀9名循環(huán)經(jīng)濟領(lǐng)域的院士和企業(yè)家出席會議。徐濱士在會上做了“中國特色的再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀與對策建議”的發(fā)言，重點介紹了中國特色的再制造區(qū)別于國外再制造的主要特征、自主研發(fā)的再制造高新技術(shù)在循環(huán)經(jīng)濟試點企業(yè)的應(yīng)用情況、再制造對節(jié)能減排的貢獻、再制造在抵御全球金融危機方面發(fā)揮的重要作用等內(nèi)容。徐濱士院士的發(fā)言受到李克強副總理的重視，不斷插話、提問題并討論，表現(xiàn)出對再制造的高度關(guān)注。

    在再制造實踐方面。僅以裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室為例，采用等離子噴涂技術(shù)，完成了某型主戰(zhàn)坦克轉(zhuǎn)向機構(gòu)重要薄壁零件“行星框架”易熱變形的再制造難題，經(jīng)六輛坦克的實車考核，再制造行星框架的使用壽命達到新品的三倍，成本僅為新品的1/10，材料消耗為1/100；英國路虎汽車(Land-Rover)的鋁合金發(fā)動機缸蓋，服役后出現(xiàn)環(huán)形壓槽，造成氣密性下降，英方無法修復(fù)，委托重點實驗室解決。采用材料成形與制備一體化技術(shù)成功完成了路虎汽車鋁合金發(fā)動機缸蓋的再制造，突破了鋁合金材料零件再制造的國際難題，再制造的發(fā)動機已投入實車考核，性能穩(wěn)定。

    在再制造產(chǎn)業(yè)化方面。我國已基本構(gòu)建了再制造產(chǎn)業(yè)，越來越多的專業(yè)化再制造企業(yè)不斷出現(xiàn)。僅2008年一年，在機械產(chǎn)品領(lǐng)域，就有近30家再制造企業(yè)掛牌，如二汽康明斯發(fā)動機再制造公司、廣西玉柴發(fā)動機再制造公司等。目前，發(fā)動機再制造企業(yè)濟南復(fù)強動力有限公司是我國最大的再制造企業(yè)，專門從事斯太爾、康明斯、三菱等種類型號，尤其是重型汽車發(fā)動機的再制造。在2005年成為國家循環(huán)經(jīng)濟示范試點企業(yè)后，該公司加強了與裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室的合作，將最新的納米表面工程技術(shù)和自動化表面工程技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)線，顯著提升了廢舊發(fā)動機的再制造水平和再制造率，現(xiàn)已達到年產(chǎn)再制造發(fā)動機25000臺的能力。

2005年國家科技部發(fā)布的《國家中長期科學(xué)和技術(shù)發(fā)展規(guī)劃綱要（2006-2020）》中，再制造成為制造領(lǐng)域的優(yōu)先發(fā)展主題和關(guān)鍵技術(shù)之一。
    2005年7月，國務(wù)院頒布的21、22號文件明確表示國家將“支持廢舊機電產(chǎn)品再制造”，并把“綠色再制造技術(shù)”列為“國務(wù)院有關(guān)部門和地方政府加大經(jīng)費支持力度的關(guān)鍵、共性項目之一”；11月，國家發(fā)改委等6部委聯(lián)合公布了國家首批循環(huán)經(jīng)濟示范試點領(lǐng)域及企業(yè)名單，再制造成為4個重點領(lǐng)域之一。

    2006年4月，時任國務(wù)院副總理曾培炎在國家發(fā)改委上報的《關(guān)于汽車零部件再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展及有關(guān)對策措施建議的報告》上批示：“同意以汽車零部件為再制造產(chǎn)業(yè)試點，探索經(jīng)驗，研發(fā)技術(shù)。同時要考慮定時修訂有關(guān)法律法規(guī)”。

    2008年3月，國家發(fā)改委批準(zhǔn)全國14家企業(yè)作為新一輪“汽車零部件再制造產(chǎn)業(yè)試點企業(yè)”，其中包括一汽、東風(fēng)、上汽、重汽、奇瑞等整車制造企業(yè)和濰柴、玉柴等發(fā)動機制造企業(yè)。

    2009年1月，《中華人民共和國循環(huán)經(jīng)濟促進法》正式生效。該法指出：“國家支持企業(yè)開展機動車零部件、工程機械、機床等產(chǎn)品的再制造”；并規(guī)定“銷售的再制造產(chǎn)品的質(zhì)量必須符合國家規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)，并在顯著位置標(biāo)識為再制造產(chǎn)品”。

    2009年4月，國務(wù)院召開全國循環(huán)經(jīng)濟座談會，中共中央政治局常委、國務(wù)院副總理李克強，全國政協(xié)副主席、科技部部長萬鋼，中國工程院院長徐匡迪等領(lǐng)導(dǎo)出席，特邀9名循環(huán)經(jīng)濟領(lǐng)域的院士和企業(yè)家出席會議。徐濱士在會上做了“中國特色的再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀與對策建議”的發(fā)言，重點介紹了中國特色的再制造區(qū)別于國外再制造的主要特征、自主研發(fā)的再制造高新技術(shù)在循環(huán)經(jīng)濟試點企業(yè)的應(yīng)用情況、再制造對節(jié)能減排的貢獻、再制造在抵御全球金融危機方面發(fā)揮的重要作用等內(nèi)容。徐濱士院士的發(fā)言受到李克強副總理的重視，不斷插話、提問題并討論，表現(xiàn)出對再制造的高度關(guān)注。

    在再制造實踐方面。僅以裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室為例，采用等離子噴涂技術(shù)，完成了某型主戰(zhàn)坦克轉(zhuǎn)向機構(gòu)重要薄壁零件“行星框架”易熱變形的再制造難題，經(jīng)六輛坦克的實車考核，再制造行星框架的使用壽命達到新品的三倍，成本僅為新品的1/10，材料消耗為1/100；英國路虎汽車(Land-Rover)的鋁合金發(fā)動機缸蓋，服役后出現(xiàn)環(huán)形壓槽，造成氣密性下降，英方無法修復(fù)，委托重點實驗室解決。采用材料成形與制備一體化技術(shù)成功完成了路虎汽車鋁合金發(fā)動機缸蓋的再制造，突破了鋁合金材料零件再制造的國際難題，再制造的發(fā)動機已投入實車考核，性能穩(wěn)定。

    在再制造產(chǎn)業(yè)化方面。我國已基本構(gòu)建了再制造產(chǎn)業(yè)，越來越多的專業(yè)化再制造企業(yè)不斷出現(xiàn)。僅2008年一年，在機械產(chǎn)品領(lǐng)域，就有近30家再制造企業(yè)掛牌，如二汽康明斯發(fā)動機再制造公司、廣西玉柴發(fā)動機再制造公司等。目前，發(fā)動機再制造企業(yè)濟南復(fù)強動力有限公司是我國最大的再制造企業(yè)，專門從事斯太爾、康明斯、三菱等種類型號，尤其是重型汽車發(fā)動機的再制造。在2005年成為國家循環(huán)經(jīng)濟示范試點企業(yè)后，該公司加強了與裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室的合作，將最新的納米表面工程技術(shù)和自動化表面工程技術(shù)應(yīng)用于生產(chǎn)線，顯著提升了廢舊發(fā)動機的再制造水平和再制造率，現(xiàn)已達到年產(chǎn)再制造發(fā)動機25000臺的能力。

今后在繼續(xù)深化上述理論與技術(shù)的前提下，還需探索新的理論與技術(shù)，通過尋找特征參量來方便快捷地表征壽命規(guī)律。
    2）創(chuàng)新再制造的關(guān)鍵技術(shù)，即不斷創(chuàng)新研發(fā)用于再制造的先進表面工程技術(shù)群，使再制造零件表面涂層的強度更高、壽命更長，確保再制造產(chǎn)品的質(zhì)量達到或超過新品。先后開發(fā)成功納米表面工程技術(shù)和自動化表面工程技術(shù)，前者包括納米顆粒復(fù)合電刷鍍技術(shù)、納米熱噴涂技術(shù)、納米減摩自修復(fù)添加劑技術(shù)等，后者包括自動化電弧噴涂技術(shù)、自動化納米顆粒復(fù)合電刷鍍技術(shù)等。納米表面工程技術(shù)的核心是利用納米顆粒材料的小尺寸效應(yīng)，通過在涂層或添加劑中的均勻、彌散分布，實現(xiàn)納米顆粒與基質(zhì)金屬間原子尺度的化學(xué)鍵結(jié)合，從而顯著提高涂層的強度學(xué)和摩擦學(xué)性能；自動化表面工程技術(shù)的核心是利用機器人或操作機來取代手工操作，通過自動控制規(guī)劃路徑，實時反饋調(diào)節(jié)涂層成形工藝參數(shù)，實現(xiàn)表面涂層制備的自動化、智能化。上述技術(shù)已應(yīng)用于發(fā)動機再制造生產(chǎn)線，如：納米顆粒復(fù)合電刷鍍技術(shù)成功修復(fù)了進口飛機發(fā)動機壓氣機葉片，300小時臺架試驗滿足要求，突破了對國外進口產(chǎn)品的國產(chǎn)化維修技術(shù)瓶頸，再制造費用僅是國外技術(shù)費用的1/10；自動化電弧噴涂技術(shù)用于重載汽車發(fā)動機缸體、曲軸箱體等零件的再制造，單件發(fā)動機箱體的再制造時間由90min縮短為20min，且材料消耗僅為零件本體重量的0.5%，費用投入不超過新品價格的10%。下一步除了繼續(xù)完善納米表面工程技術(shù)和自動化表面工程技術(shù)外，還需研發(fā)生物表面工程技術(shù)等新的方向。

    3）制定再制造的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，即盡早建立系統(tǒng)、完善的再制造工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)等體現(xiàn)再制造走向規(guī)范化的標(biāo)準(zhǔn)體系。國內(nèi)再制造因起步較晚，再制造企業(yè)的技術(shù)積累少，再制造的標(biāo)準(zhǔn)缺乏，因而一定程度上阻礙了再制造的廣泛應(yīng)用。2008年，國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會批準(zhǔn)成立了“全國綠色制造標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會再制造分技術(shù)委員會”，秘書處掛靠裝備再制造技術(shù)國防科技重點實驗室。該委員會正陸續(xù)制訂并有望近期出臺“再制造概念、術(shù)語”和“再制造率的概念及評估方法”等共性基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)。同時，國內(nèi)相關(guān)高等院校和再制造企業(yè)正在聯(lián)合制定“再制造技術(shù)工藝標(biāo)準(zhǔn)、再制造質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)、再制造產(chǎn)品認證標(biāo)準(zhǔn)”等多類標(biāo)準(zhǔn)草案，包括：再制造發(fā)動機工藝流程標(biāo)準(zhǔn)、發(fā)動機再制造產(chǎn)品性能評價與質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)、廢舊發(fā)動機零件剩余壽命評估標(biāo)準(zhǔn)、再制造的關(guān)鍵零件（曲軸、缸體、凸輪軸、連桿軸等）質(zhì)量檢測標(biāo)準(zhǔn)、再制造發(fā)動機試車考核標(biāo)準(zhǔn)等。下一步應(yīng)深化標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)涵，制定出具有良好通用性和可操作性的標(biāo)準(zhǔn)方案。

    5結(jié)論

    1）中國構(gòu)建了包括再制造在內(nèi)的“4R”體系，再制造是廢舊產(chǎn)品高技術(shù)修復(fù)、改造的產(chǎn)業(yè)化。再制造的重要特征是再制造產(chǎn)品質(zhì)量和性能不低于新品，有些還能超過新品，成本只是新品的50%，節(jié)能60%，節(jié)材70%，對環(huán)境的不良影響顯著降低�？筛爬�為：“兩型社會”、“五六七”。

    2)中國特色的再制造來源于維修，是維修發(fā)展的高級階段，也是先進制造的重要組成，但是與維修和制造相比，再制造蘊含著更深的科學(xué)理論和更高的技術(shù)基礎(chǔ)。再制造已創(chuàng)造出了巨大的經(jīng)濟和社會效益。

    3）再制造在中國得到快速發(fā)展，再制造不僅進入了國家法律，而且在產(chǎn)業(yè)化實踐和基礎(chǔ)研究等方面均取得了良好的階段性成果，中國已成為國際再制造中心之一，在國際再制造領(lǐng)域發(fā)揮著重要作用。

    4）為推動再制造的進一步發(fā)展，今后可圍繞“探索再制造的科學(xué)基礎(chǔ)、創(chuàng)新再制造的關(guān)鍵技術(shù)、制定再制造的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)”等方面展開工作。